Über eine hydraulische Verschmutzung wird oft gesprochen, wenn ein Ventil klemmt, eine Pumpe laut wird oder ein Zylinder beginnt, sich ungleichmäßig zu bewegen. Dann ist die Flüssigkeit nicht mehr nur ein Wartungsdetail. Es ist ein Beweis dafür, dass das System zu einem früheren Zeitpunkt nicht kontrolliert wurde.
Bei OEM-Geräten beginnt die Sauberkeit bereits vor der Inbetriebnahme. Neues Öl kann vor der Verwendung gefiltert werden müssen. Schläuche, Armaturen, Tanks und bearbeitete Komponenten können Partikel einbringen. Durch eine Entlüftung, eine Zugangsabdeckung oder einen offenen Anschluss können während der Wartung Verunreinigungen eindringen. Durch Abnutzung innerhalb des Systems können dann mehr Partikel entstehen und diese durch empfindliche Zwischenräume zirkulieren lassen.
Für ein OEM-Team ist Sauberkeit nützlicher, wenn sie als Design- und Abnahmeanforderung behandelt wird und nicht als allgemeine Anweisung, „das Öl sauber zu halten“. Eine nützliche Spezifikation identifiziert die Meldemethode, die Probenahmestelle, die verantwortliche Partei und die zu ergreifenden Maßnahmen, wenn das Ergebnis außerhalb des vereinbarten Grenzwerts liegt.
Dieser Artikel erläutert die Engineering-Logik, ohne ein universelles Sauberkeitsziel festzulegen. Das richtige Ziel hängt von der kontaminationsempfindlichsten Komponente, dem Hydraulikkreislauf, der Flüssigkeit, dem Arbeitszyklus und den Anweisungen des Komponentenherstellers ab.
ISO 4406 meldet die Kontamination mit Feststoffpartikeln anhand von drei Codenummern. Der Kontaminationsstandardsleitfaden von Parker identifiziert die drei Größenbereiche als Partikel größer als 4 μm(c), größer als 6 μm(c) und größer als 14 μm(c). Der Code basiert auf der Anzahl der Partikel in einem definierten Flüssigkeitsvolumen und nicht auf dem optischen Erscheinungsbild des Öls.
Diese Unterscheidung ist wichtig. Öl kann klar aussehen und dennoch Partikel enthalten, die für Ventile, Pumpen, Führungen und Dichtungen relevant sind. Umgekehrt ist ein einzelnes Partikelzählergebnis keine vollständige Diagnose des Hydrauliksystems. Das Ergebnis beschreibt nur die Probe, die unter der angegebenen Testmethode und den angegebenen Testbedingungen gewonnen wurde.
Die Codenummern sind logarithmische Reinheitsbänder. Eine Änderung eines Codes ist keine kleine lineare Änderung der Partikelpopulation. Käufer sollten daher vermeiden, den 18/16/13 als dekoratives Etikett zu behandeln oder zwei Berichte zu vergleichen, ohne die Testmethode, die Kalibrierungsbasis, den Probenort und das Datum zu überprüfen.
Parker zeigt außerdem, dass akzeptable Kontaminationscodes je nach Systemtyp und Komponentenempfindlichkeit variieren. An einen Niederdruckkreislauf mit großen Spaltmaßen können nicht die gleichen Sauberkeitserwartungen gestellt werden wie an ein leistungsstarkes proportionales oder servogesteuertes System. Die Spezifikation muss aus dem Systemdesign und nicht aus einer generischen Internettabelle stammen.
Ein Lieferfass oder ein Großtank kann Partikel aus der Herstellung, dem Transport, der Transferausrüstung oder der Handhabung enthalten. „Neues Öl“ beschreibt seinen kommerziellen Status; es beweist nicht automatisch, dass es den von der Maschine geforderten Reinheitsgrad erfüllt.
Im Empfangsverfahren sollten die Flüssigkeitsqualität, die Lieferantencharge, die Lagerbedingungen und die verwendete Filtrationsmethode vor dem Abfüllen angegeben werden. Wenn ein Sauberkeitsziel Teil der Kaufspezifikation ist, sollte das Ergebnis mit einer Probe und einer dokumentierten Testmethode verknüpft werden.
Beim Schneiden, Gewindeschneiden, Bördeln, Schweißen, Schleifen und Bearbeiten können in der Nähe von Hydraulikanschlüssen Späne, Grate, Zunder oder Staub zurückbleiben. Ein Schlauch kann von außen sauber aussehen, obwohl er Partikel aus seinem Herstellungs- oder Schneidprozess trägt. Kappen und Stopfen können auch zu Kontaminationsquellen werden, wenn sie auf einer schmutzigen Werkbank gelagert und dann installiert werden.
Reinigen ist nicht dasselbe wie das Abwischen der Außenseite eines Teils. Das Innere von Schläuchen, Verteilern, Rohren und Armaturen muss berücksichtigt werden, bevor der Kreislauf geschlossen wird.
Jedes Reservoir atmet, wenn sich Flüssigkeitsstand und Temperatur ändern. Eine schlechte Entlüftungsanordnung kann dazu führen, dass Staub oder Feuchtigkeit aus der Luft eindringen. Offene Einfüllstutzen, fehlende Deckel und verschmutzte Zugangsabdeckungen stellen ähnliche Risiken bei der Wartung dar.
Das Layout sollte den routinemäßigen Service sauber und kontrolliert gestalten. Filterentlüfter, geschützte Einfüllstellen und versiegelte Zugangsabdeckungen sind keine kosmetischen Verbesserungen; Sie sind Teil der Kontaminationskontrollgrenze.
Verschleiß, Kavitation, beschädigte Oberflächen, Schlauchverschlechterung und Komponentenschäden können nach der Inbetriebnahme zu Partikeln führen. Ein Filter kann einen Teil dieses Materials entfernen, aber die Filtration kann die Diagnose nicht ersetzen. Ein plötzlicher Anstieg der Partikelanzahl sollte eine Überprüfung der Quelle und nicht nur einen Filterwechsel auslösen.
Ein präziser Test an einer schlechten Probe ist immer noch eine schlechte Entscheidungsgrundlage. Die Probenahme sollte an einem Ort geplant werden, der den zu bewertenden Flüssigkeitszustand repräsentiert.
Für einen OEM-Abnahmetest definieren Sie Folgendes, bevor die Maschine befüllt wird:
- Probenahmestelle und ob diese vor oder nach der Filtration liegt
- Flüssigkeitstemperatur und Betriebszustand während der Probenahme
- Erforderlicher Spülvorgang für den Probenahmeanschluss
- Anforderungen an Flasche, Schlauch und Anschlussstück reinigen
- Prüfstandard, Kalibriergrundlage und Labor- oder Instrumentenmethode
- Anzahl der Proben und Wiederholbarkeitsanforderung
- Person, die für die Protokollierung des Ergebnisses und die Freigabe der Freigabe verantwortlich ist
Eine aus einer ruhigen Tankecke entnommene Probe stellt möglicherweise nicht die Flüssigkeit dar, die durch ein Ventil fließt. Eine unmittelbar nach der Störung des Systems entnommene Probe kann ebenfalls einen vorübergehenden Zustand anzeigen. Der Probenahmepunkt, der Zeitpunkt und der Maschinenzustand sollten mit dem Ergebnis aufgezeichnet werden.
Bei einer Austauschzylinder- oder Wartungsuntersuchung sollte die Probe mit dem untersuchten Ereignis verknüpft werden. Notieren Sie die Betriebsstunden der Maschine, die letzten Wartungsarbeiten, Filterwechsel, ungewöhnliche Geräusche, den Temperaturzustand und die Komponente, die die Inspektion ausgelöst hat. Eine Partikelzählung ohne Betriebskontext ist schwer zu interpretieren.
Eine Filterspezifikation sollte zusammen mit Durchfluss, Druck, Bypass-Verhalten, Schmutzaufnahmekapazität, Zugang zum Elementaustausch und der Verschmutzungsempfindlichkeit des Kreislaufs überprüft werden. Die kleinste nominelle Mikrometerzahl ist nicht automatisch die beste Antwort.
Bei der Designprüfung sollte Folgendes gefragt werden:
1. Wo ist das Eindringen von Verunreinigungen am wahrscheinlichsten?
2. Welches Bauteil hat das kleinste bzw. empfindlichste Lagerspiel?
3. Schützt der Filter die Komponente bei normalem Durchfluss, Kaltstart und Bypass-Bedingungen?
4. Kann das Wartungsteam ein blockiertes Element identifizieren, bevor der Bypass-Pfad zum normalen Pfad wird?
5. Ist der Filter zugänglich, ohne dass das System einer unkontrollierten Umgebung ausgesetzt werden muss?
6. Entspricht die Rücklauf-, Druckleitungs- oder Offline-Filtrationsanordnung dem tatsächlichen Kontaminationsrisiko?
Ein Filter muss außerdem mit den Durchfluss- und Druckbedingungen des Kreislaufs kompatibel sein. Ein unterdimensioniertes Element kann zu einem übermäßigen Druckabfall führen. Ein unzugängliches Element bleibt möglicherweise zu lange in Betrieb. Ein Filter ohne praktische Zustandsanzeige kann dazu führen, dass eine Sauberkeitsmaßnahme zu einem verzögerten Ausfall wird.
Reservoirentlüfter, Ansaugschutz, Rücklauffiltration und Offline-Nierenfiltration lösen unterschiedliche Probleme. Sie sollten nicht als austauschbare Komponenten behandelt werden.
HydraulikzylinderSauberkeit sollte im Herstellungs- und Installationsprozess sichtbar sein. Eine seriöse OEM-Checkliste kann Folgendes umfassen:
Der letzte Punkt ist leicht zu übersehen. Eine Maschine kann einen Flüssigkeitstest bestehen und dann verunreinigt werden, während Schläuche angeschlossen, Abdeckungen entfernt oder eine Komponente ausgetauscht werden. Das Freigabeprotokoll sollte daher den Zeitpunkt der Endbemusterung und die danach durchgeführten Arbeiten enthalten.
Für Zylinderlieferanten sind der Schutz der Anschlüsse und saubere Verbindungspraktiken wichtig, da Verunreinigungen über den Hydraulikkreislauf zu Dichtungen, Führungen, Ventilen und fertigen Stangenoberflächen gelangen können. Der Zylinder ist nicht von der Sauberkeitsdisziplin der ihn umgebenden Maschine isoliert.
Vermeiden Sie es, eine Bestellung zu verfassen, in der nur „sauberes Hydrauliköl erforderlich“ steht. Eine verwendbare Anforderung sollte Folgendes enthalten:
- Der Sauberkeitsstandard und der Meldekodex
- Die Partikelgrößenbasis und die Testmethode
- Der Probenort und der Zustand der Maschine
- Das vereinbarte Sauberkeitsziel oder die Anforderung des Komponentenherstellers
- Ob das Ziel bei Lieferung, nach dem Spülen, bei der Inbetriebnahme oder im Betrieb gilt
– Die Reaktion auf ein Ergebnis außerhalb des Grenzwerts
- Erforderliche Aufzeichnungen, einschließlich Probendatum, Geräte- oder Labor- und Flüssigkeitsidentifikation
Das Ziel sollte anhand der empfindlichsten Komponente und der tatsächlichen Auslastung der Maschine ausgewählt werden. Wenn das System Proportional- oder Servokomponenten enthält, verwenden Sie deren veröffentlichte Sauberkeitsanforderungen als Design-Input. Wenn ein Zylinder Teil eines größeren Kreislaufs ist, gehen Sie nicht davon aus, dass eine allgemeine Zylinderkategorie den Reinheitsgrad für die gesamte Maschine bestimmt.
Wenn das Ziel noch nicht bekannt ist, besteht die richtige technische Maßnahme darin, das Komponentendatenblatt und den Hydraulikplan zu erhalten. Durch das Erraten eines Codes aus einer generischen Tabelle wird eine Spezifikation erstellt, die präzise aussieht, das System jedoch möglicherweise nicht schützt.
Erklären Sie nicht sofort, dass die gesamte Maschine defekt ist. Bestätigen Sie zunächst die Probenidentität, die Probenahmemethode, den Gerätestatus und die Berichtsbasis. Vergleichen Sie dann das Ergebnis mit früheren Proben vom gleichen Standort.
Der wiederholte Austausch von Filterelementen, ohne die Ursache zu finden, kann ein aktives Verschleiß- oder Eintrittsproblem verbergen. Trenddaten sind nützlicher als eine isolierte Nummer, wenn das System bereits in Betrieb ist.
Bevor Sie einen Hydraulikzylinder, ein Aggregat oder einen kompletten Kreislauf freigeben, fragen Sie den Lieferanten und das Maschinenteam:
Diese Fragen machen die Kontaminationskontrolle von einem allgemeinen Wartungsversprechen zu einem überprüfbaren technischen Prozess.
